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5.3.1 原场地地基处理设计应综合考虑场地条件、填筑厚度、高填方地基使用功能、周边环境等要求进行技术、经济比较，并应结合现场试验确定地基处理方法。
5.3.2 原场地地基处理初步设计时，可选用下列方法：
1 土层厚度小于3m时，可采用压(夯)实换填法；土层厚度大于6m时，可采用强夯置换法或复合地基法。换填材料宜选用块石、碎石等透水性强的材料，填料较大粒径不宜大于400mm ，并应小于分层填筑厚度的
2 土层厚度大于3m、小于6m时 ，可采用强夯置换法。
3 对新近填土和破碎带的松散岩土可采用强夯法。
4 当原场地为单向倾斜且基岩面坡度大于10%时，应在挖填零线以上部分按坡比1 ：10~1：8开挖成斜面。挖填零线低于场地设计标高不应小于3m。回填部分可采取分层压(夯)实法。
5 当场地设计标高以下3m内存在不稳定的石芽、石笋及大块孤石时，可破碎摊铺后采用压(夯)实法处理。
地基施工 一般规定
1.施工前应测量和复核地基的平面位置与标高。
2.地基施工时应及时排除积水，不得在浸水条件下施工。
3.基底标高不同时，宜按先深后浅的顺序进行施工。
4.施工过程中应采取减少基底土体扰动的保护措施，机械挖土时，基底以上200mm~300mm厚土层应采用人工挖除。
5.地基施工时，应分析挖方、填方、振动、挤压等对边坡稳定及周边环境的影响。
6.地基验槽时，发现地质情况与勘察报告不相符，应进行补勘。
7.地基施工完成后，应对地基进行保护，并应及时进行基础施工。
素土、灰土地基土料应符合下列规定：
1 素土地基土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大于5%，并应过筛，不应含有冻土或膨胀土，严禁采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、杂填土等土料；
2 灰土地基的土料可采用黏土或粉质黏土，有机质含量不应大于5%，并应过筛，其颗粒不得大于15mm，石灰宜采用新鲜的消石灰，其颗粒不得大于5mm，且不应含有未熟化的生石灰块粒，灰土的体积配合比宜为2∶8或3∶7，灰土应搅拌均匀。
素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在优含水量： 的范围内，含水量可通过击实试验确定，也可按当地经验取用。
素土、灰土地基的施工方法 ，分层铺填厚度，每层压实遍数等宜通过试验确定 ，分层铺填厚度宜取200mm~300mm，应随铺填随夯压密实。基底为软弱土层时 ，地基底部宜加强。
素土、灰土换填地基宜分段施工 ，分段的接缝不应在柱基、墙角及承重窗间墙下位置，上下相邻两层的接缝距离不应小于500mm ，接缝处宜增加压实遍数。
基底存在洞穴、暗浜(塘)等软硬不均的部位时 ，应按设计要求进行局部处理。
2.1.1 高填方地基
为解决工程建设用地，经人工分层填筑并采用强夯、振动碾压、冲击压实或其他技术措施处理所形成的、填筑厚度大于20m的场地或地基。
2.1.2 原场地地基
填筑之前未经人工处理的地基。
2.1.3 填筑地基处理
采用强夯、振动碾压、冲击压实或其他方法将黏性土、砂性土、碎石、块石等填筑材料处理密实的技术措施。
2.1.4 松铺系数
填筑施工中填料的松铺厚度与其压(夯)实后厚度的比值。
2.1.5 堆填
将车载填料均匀倾卸摊铺于拟填筑场地的施工方法。
2.1.6 抛填
将填料由较高、较远处抛投至拟填筑场地，粒径大小不等的填料颗粒会发生分选的施工方法。
3 基本规定
3.0.1 高填方地基的设计应根据使用要求，结合原场地工程测量及岩土工程勘察成果 ，确定原场地地基和填筑地基的处理范围、处理方法、质量控制及技术要求。
3.0.2 高填方地基应根据使用功能，结合原场地地基和填筑地基的工程特点，按表3.0.2进行工程建设场地分区。
表3.0.2 建设场地分区
分区名称 分区条件
建(构)筑物区 重要建(构)筑物用地区 结构复杂、荷载大的建(构) 筑物所在区域
一般建(构)筑物用地区 结构简单、荷载小的建(构) 筑物所在区域
边坡区 边坡用地区 天然边坡、填筑边坡所占用的区域
边坡稳定影响区 影响天然地基或填筑边坡稳定的区域
场地平整区 具有一般的压实度和变形要求的区域
规划预留发展区 场地平整范围内预留的规划发展区域，目前尚无确切的技术要求
3.0.3 高填方地基设计前应完成下列工作：
1 搜集填方场地的区域地质、工程地质、水文地质、气象、地震及地质灾害、水土保持、环境评价、矿产压覆等已有资料 ，以及场地拟建建(构)筑物的上部结构及地基基础设计资料等；
2 踏勘现场，调查、分析场地环境情况和现场施工条件，了解场地邻近建(构)筑物使用效果和工程经验；
3 根据场区地形地貌特征及拟建建(构)筑物规模、荷载等工程特性，在工程建设和规划用地范围内进行工程测量与岩土工程勘察。
3.0.11 高填方地基应分层填筑、分层压(夯)实、分层检验，且处理后的高填方地基应满足密实、均匀和稳定性要求。
3.0.12 原场地地基和填筑地基应对填筑过程和施工完成后的地基变形进行监测。对重要的建(构)筑物或对沉降有特殊要求的填筑地基和边坡工程应进行长期监测。
3.0.13 高填方地基质量检验和验收应按分部工程、分项工程进行质量检验和验收 ，划分标准宜符合表3.0.13的规定。
表3.0.13 高填方地基工程项目划分
分部工程 分 项 工 程
土石方工程 土方填筑地基、石方填筑地基、土石混合填筑地基、原场地软弱地基、台阶开挖、土工合成材料处治层等
排水工程 土沟、截水沟、排水箱涵、浆砌排水沟、盲沟、跌水、急流槽等
护坡工程 砌筑护坡、挡土墙、墙背填土、抗滑桩、锚喷防护、导流工程、石笼防护等
涵洞 基础及下部构造、主要构件预制、安装或浇筑等
3.0.14 高填方地基上建(构)筑物的建造时间、顺序及加荷速率的安排应根据填筑完成后地基的实测沉降趋势，结合拟建工程的变形控制要求确定，且不得少于1个雨季的自然密实期。
3.0.15 高填方地基工程及其周边场地应采取措施防止水土流失、引发次生灾害和环境影响。
3.0.16 高填方地基工程位于抗震设防烈度为7度及以上地区的填筑地基，应进行抗震设计。
4.2.6 素土、灰土地基的施工检验应符合下列规定：
1 应每层进行检验，在每层压实系数符合设计要求后方可铺填上层土。
2 可采用环刀法、贯入仪、静力触探、轻型动力触探或标准贯入试验等方法，其检测标准应符合设计要求。
3 采用环刀法检验施工质量时 ，取样点应位于每层厚度的 深度处。筏形与箱形基础的地基检验点数量每50 ㎡-100㎡ 不应少于1个点；条形基础的地基检验点数量每10m~20m不应少于1个点 ；每个独立基础不应少于1个点。
4 采用贯入仪或轻型动力触探检验施工质量时，每分层检验点的间距应小于4m。
4.3 砂和砂石地基
4.3.1 砂和砂石地基的材料应符合下列规定：
1 宜采用颗粒级配良好的砂石，砂石的较大粒径不宜大于50mm，含泥量不应大于5% ;
2 采用细砂时应掺入碎石或卵石，掺量应符合设计要求；
3 砂石材料应去除草根、垃圾等有机物，有机物含量不应大于5%。
4.3.2 砂和砂石地基的施工应符合下列规定：
1 施工前应通过现场试验性施工确定分层厚度、施工方法、振捣遍数、振捣器功率等技术参数；
2 分段施工时应采用斜坡搭接，每层搭接位置应错开0.5m~1.0m，搭接处应振压密实;
3 基底存在软弱土层时应在与土面接触处先铺一层150mm~300mm厚的细砂层或铺一层土工织物；
4 分层施工时，下层经压实系数检验合格后方可进行上一层施工。
4.3.3 砂石地基的施工质量宜采用环刀法、贯入法、载荷法、现场直接剪切试验等方法检测 ，并应符合本规范第4.2.6条的有关规定。
4.4 粉煤灰地基
4.4.1 粉煤灰填筑材料应选用Ⅲ级以上粉煤灰，颗粒粒径宜为0.001mm~2.0mm，严禁混入生活垃圾及其他有机杂质，并应符合建筑材料有关放射性..标准的要求。
4.4.2 粉煤灰地基施工应符合下列规定：
1 施工时应分层摊铺，逐层夯实，铺设厚度宜为200mm~300mm，用压路机时铺设厚度宜为300mm~400mm，四周宜设置具有防冲刷功能的隔离措施；
2 施工含水量宜控制在含水量：±4%的范围内 ，底层粉煤灰宜选用较粗的灰 ，含水量宜稍低于含水量；
3 小面积基坑、基槽的垫层可用人工分层摊铺，用平板振动器或蛙式打夯机进行振(夯)实，每次振(夯)板应重叠1/2板~1/3板，往复压实，由两侧或四侧向中间进行，夯实不少于3遍，大面积垫层应采用推土机摊铺，先用推土机预压2遍，然后用压路机碾压，施工时压轮重叠1/ 2轮宽~1/3轮宽, 往复碾压4遍~6遍;
4 粉煤灰宜当天即铺即压完成，施工低气温不宜低于 0℃。
5 每层铺完检测合格后，应及时铺筑上层，并严禁车辆在其上行驶，铺筑完成应及时浇筑混凝土垫层或上覆300mm~500mm土进行封层。
4.4.3 粉煤灰地基不得采用水沉法施工，在地下水位以下施工时，应采取降排水措施，不得在饱和或浸水状态下施工。基底为软土时，宜先铺填200mm左右厚的粗砂或高炉干渣。
4.4.4 粉煤灰地基施工过程中应检验铺筑厚度、碾压遍数、施工含水量、搭接区碾压程度、压实系数等，并应符合本规范第4.2.6条的有关规定。
4.5 强夯地基
4.5.1 施工前应在现场选取有代表性的场地进行试夯。试夯区在不同工程地质单元不应少于1处,试夯区不应小于20m×20m。
4.5.2 周边存在对振动敏感或有特殊要求的建(构)筑物和地下管线时，不宜采用强夯法。
4.5.3 强夯施工主要机具设备的选择应符合下列规定：
1 起重机：根据设计要求的强夯能级，选用带有自动脱钩装置、与夯锤质量和落距相匹配的履带式起重机或其他专用设备，高能级强夯时应采取防机架倾覆措施；
2 夯锤：夯锤底面宜为圆形，锤底宜均匀设置4个-6个孔径250mm-500mm的排气孔，强夯置换夯锤宜在周边设置排气槽，强夯锤锤底静接地压力宜为20kPa~80kPa ，强夯置换锤锤底静接地压力宜为100kPa-300kPa;
3 自动脱钩装置：应具有足够的强度和耐久性，且施工灵活、易于操作。
4.5.4 强夯施工应符合下列规定：
1 夯击前应将各夯点位置及夯位轮廓线标出，夯击前后应测量地面高程，计算每点逐击夯沉量；
2 每遍夯击后应及时将夯坑填平或推平，并测量场地高程，计算本遍场地夯沉量；
3 完成全部夯击遍数后，应按夯印搭接1/5锤径~1/3锤径的夯击原则，用低能量满夯将场地表层松土夯实并碾压，测量强夯后场地高程；
4 强夯应分区进行，宜先边区后中部，或由临近建(构)筑物一侧向远离一侧方向进行。
4.5.5 强夯置换施工应符合下列规定：
1 强夯置换墩材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等质地坚硬、性能稳定的粗颗粒材料 ，粒径大于300mm的颗粒含量不宜大于全重的30% ；
2 夯点施打原则宜为由内而外、隔行跳打 ；
3 每遍夯击后测量场地高程，计算本遍场地抬升量，抬升量超设计标高部分宜及时推除。
4.5.6 软土地区及地下水位埋深较浅地区，采用降水联合低能级强夯施工时应符合下列规定：
1 强夯施工前应先设置降排水系统，降水系统宜采用真空井点系统，在加固区以外3m~4m处宜设置外围封闭井点；
2 夯击区降水设备的拆除应待地下水位降至设计水位并稳定不少于2d后进行；
3 低能级强夯应采用少击多遍、先轻后重的原则；
4 每遍强夯间歇时间宜根据超孔隙水压力消散不低于80%确定；
5 地下水位埋深较浅地区施工场地宜设纵横向排水沟网，沟网较大间距不宜大于15m。
4.5.7 雨季施工时夯坑内或场地积水应及时排除。
4.5.8 冬期施工应采取下列措施：
1 应先将冻土清除后再进行强夯施工；
2 较低气温高于-15℃、冻深在800mm以内时可进行点夯施工，且点夯的能级与击数应适当增加 ，满夯应在解冻后进行，满夯能级应适当增加 ；
3 强夯施工完成的地基在冬期来临前，应设覆盖层保护。
4.5.9 对强夯置换应检查置换墩底部深度，对降水联合低能级强夯应动态监测地下水位变化。强夯施工质量允许偏差应符合表4.5.9的规定。
4.5.10 强夯施工结束后质量检测的间隔时间：砂土地基不宜少于7d ，粉性土地基不宜少于14d ，黏性土地基不宜少于28d，强夯置换和降水联合低能级强夯地基质量检测的间隔时间不宜少于28d。
4.6 注浆加固地基
4.6.1 注浆施工前应进行室内浆液配比试验和现场注浆试验。
4.6.2 注浆施工应记录注浆压力和浆液流量，并应采用自动压力流量记录仪。
4.6.3 注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行，并宜采用先外围后内部的注浆施工方法。
4.6.4 注浆孔的孔径宜为70mm~110mm ，孔位偏差不应大于50mm，钻孔垂直度偏差应小于1/100。注浆孔的钻杆角度与设计角度之间的倾角偏差不应大于2°。
4.6.5 浆液宜采用普通硅酸盐水泥，注浆水灰比宜取0.5~0.6。浆液应搅拌均匀，注浆过程中应连续搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在压注前应经筛网过滤。
4.6.6 注浆管上拔时宜使用拔管机。塑料阀管注浆时，注浆芯管每次上拔高度应为330mm。花管注浆时，花管每次上拔或下钻高度宜为300mm~500mm。采用低坍落度的砂浆压密注浆时，每次上拔高度宜为400mm~600mm。
4.6.7 注浆压力的选用应根据土层的性质及其埋深确定。劈裂注浆时，砂土中宜取0.2MPa~0.5MPa，黏性土宜取0.2MPa~0.3MPa。采用水泥-水玻璃双液快凝浆液的注浆时压力应小于1MPa,注浆时浆液流量宜取10L/ min~20L/ min。采用坍落度为25mm~75mm的水泥砂浆压密注浆时, 注浆压力宜为1MPa~7MPa , 注浆的流量宜为10L/ min~20L/ min。
4.6.8 在浆液拌制时加入的掺合料、外加剂的量应通过试验确定 ，或按照下列指标选用：
1 磨细粉煤灰掺入量宜为水泥用量的20%~50% ；
2 水玻璃的模数应为3.0~3.3 ,掺入量宜为水泥用量的0.5%~3.0% ;
3 表面活性剂(或减水剂)的掺入量宜为水泥用量的0.3%~0.5% ；
4 膨润土的掺入量宜为水泥用量的1%~5%。
4.6.9 冬期施工时，在日平均气温低于！ 或较低温度低于 的条件下注浆时应采取防浆体冻结措施。夏季施工时，用水温度不得高于 且对浆液及注浆管路应采取防晒措施。
4.6.10 注浆过程中可采取调整浆液配合比、间歇式注浆、调整浆液的凝结时间、上口封闭等措施防止地面冒浆。
4.6.11 注浆施工中应做好原材料检验、注浆体强度、注浆孔位孔深、注浆施工顺序、注浆压力、注浆流量等项目的记录与质量控制。
4.7 预压地基
4.7.1 施工前应在现场进行预压试验，并根据试验情况确定施工参数。
4.7.2 水平排水砂垫层施工应符合下列规定：
1 垫层材料宜用中、粗砂，含泥量应小于5% ；
2 垫层材料的干密度应大于 1.5g/cm³
3 在预压区内宜设置与砂垫层相连的排水盲沟或排水管。
4.7.3 竖向排水体施工应符合下列规定：
1 砂井的砂料宜用中砂或粗砂，含泥量应小于3% ，砂井的实际灌砂量不得小于计算值的95%;
2 砂袋或塑料排水带埋入砂垫层中的长度不应少于500mm，平面井距偏差不应大于井径，垂直度偏差宜小于1.5% ，拔管后带上砂袋或塑料排水带的长度不应大于500mm ，回带根数不应大于总根数的5%；
3 塑料排水带接长时，应采用滤膜内芯板平搭接的连接方式 ，搭接长度应大于200mm。
4.7.4 堆载预压法施工时应根据设计要求分级逐渐加载。在加载过程中应每天进行竖向变形量、水平位移及孔隙水压力等项目的监测 ，且应根据监测资料控制加载速率。
4.7.5 真空预压法施工应符合下列规定：
1 应根据场地大小、形状及施工能力进行分块分区，每个加固区应用整块密封薄膜覆盖；
2 真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵，空抽时应达到95kPa以上的真空吸力，其数量应根据加固面积和土层性能等确定；
3 真空管路的连接点应密封，在真空管路中应设置止回阀和闸阀，滤水管应设在排水砂垫层中 , 其上覆盖厚度100mm~200mm的砂层;
4 密封膜热合粘结时宜用双热合缝的平搭接，搭接宽度应大于15mm ，应铺设两层以上，覆盖膜周边采用挖沟折铺、平铺用黏土压边、围埝沟内覆水以及膜上..覆水等方法进行密封；
5 当处理区有充足水源补给的透水层或有明显露头的透气层时，应采用封闭式截水墙形成防水帷幕等方法以隔断透水层或透气层；
6 施工现场应连续供电，当连续5d实测沉降速率小于或等于2mm/d，或满足设计要求时 ，可停止抽真空。
4.7.6 真空堆载联合预压法施工时，应..行抽真空，真空压力达到设计要求并稳定后进行分级堆载 ，并根据位移和孔隙水压力的变化控制堆载速率。
4.7.7 堆载预压法的施工检测应符合下列规定：
1 竖向排水体施工质量检测包括排水体的材料质量、沉降速率、位置、插入深度、高出砂垫层的距离以及插入塑料排水带的回带长度和根数等，砂井或袋装砂井的砂料一定要取样进行颗粒分析和渗透性试验；
2 水平排水体砂料按施工分区进行检测单元划分 ，或以每10000㎡的加固面积为一检测单元，每一检测单元的砂料检测数量不应少于3组；
3 堆载分级荷载的高度偏差不应大于本级荷载折算高度的5% ，zui终堆载高度不应小于设计总荷载的折算高度 ；
4 堆载分级堆高结束后应在现场进行堆料的重度检测，检测数量宜为每 组，每组3个点 ；
5 堆载高度按每 一个点进行检测。
4.7.8 真空预压法的施工检测应符合下列规定：
1 竖向排水体、水平排水砂垫层及处理效果检测应符合本规范第4.7.7条的规定；
2 真空度观测可分为真空管内真空度和膜下真空度，每个膜下真空度测头监控面积宜为1000㎡-2000㎡；
3 抽真空期间真空管内真空度应大于90kPa，膜下真空度宜大于80kPa。
4.8 振冲地基
4.8.1 施工前应在现场进行振冲试验，以确定水压、振密电流和留振时间等各种施工参数。
4.8.2 振冲置换施工应符合下列规定：
1 水压可用200kPa~600kPa , 水量可用200L/ min~600L/ min, 造孔速度宜为0.5m/ min~2.0m/ min;
2 当稳定电流达到密实电流值后宜留振30s，并将振冲器提升300mm~500mm，每次填料厚度不宜大于500mm；
3 施工顺序宜从中间向外围或间隔跳打进行，当加固区附近存在既有建(构)筑物或管线时，应从邻近建筑物一边开始 ，逐步向外施工；
4 施工现场应设置排泥水沟及集中排泥的沉淀池。
4.8.3 振冲加密施工应符合下列规定：
1 振冲加密宜采用大功率振冲器 ，下沉宜快速，造孔速度宜为 min , 每段提升高度宜为500mm , 每米振密时间宜为1min;
2 对于粉细砂地基，振冲加密可采用双点共振法进行施工，留振时间宜为10s~20s ，下沉和上提速度宜为： , 水压宜为100kPa~200kPa , 每段提升高度宜为500mm;
3 施工顺序宜从外围或两侧向中间进行。
4.8.4 振冲法的质量检测应符合下列规定：
1 振冲孔平面位置的容许偏差不应大于桩径的0.2倍，垂直度偏差不应大于1/ 100；
2 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验，对黏性土地基，间隔时间不少于21d ，对粉性土地基，间隔时间不少于14d，对砂土地基，间隔时间不少于7d；
3 对桩体应采用动力触探试验检测，对桩间土宜采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测，检测位置应在等边三角形或正方形的中心，检测数量不应少于桩孔总数的2% ，且不少于5点。
高压喷射注浆地基
4.9.1 高压喷射注浆施工前应根据设计要求进行工艺性试验 ，数量不应少于2根。
4.9.2 高压喷射注浆的施工技术参数应符合下列规定：
1 单管法和二重管法的高压水泥浆浆液流压力宜为20MPa~30MPa，二重管法的气流压力宜为0.6MPa~0.8MPa;
2 三重管法的高压水射流压力宜为20MPa~40MPa ，低压水泥浆浆液流压力宜为0.2MPa~1.0MPa,气流压力宜为0.6MPa~0.8MPa;
3 双高压旋喷桩注浆的高压水压力宜为35MPa±2MPa 流量宜为70L/ min~80L/ min， 高压浆液的压力宜为20MPa±2MPa流量宜为70L／min～80L／min 压缩空气的压力宜为0.5MPa~0.8MPa , 流量宜为1.0m3／min～3.0m3／min;
4 提升速度宜为0.05m／min～0.25m／min，并应根据试桩确定施工参数。
4.9.3 高压喷射注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥。所用外加剂及掺合料的数量，应通过试验确定。水泥浆液的水灰比宜取0.8~1.5。
4.9.4 钻机成孔直径宜为90mm~150mm，钻机定位偏差应小于20mm，钻机安放应水平，钻杆垂直度偏差应小于1/ 100。
4.9.5 钻机与高压泵的距离不宜大于50m，钻孔定位偏差不得大于50mm。喷射注浆应由下向上进行，注浆管分段提升的搭接长度应大于100mm。
4.9.6 对需要扩大加固范围或提高强度的工程，宜采用复喷措施。
4.9.7 周边环境有保护要求时可采取速凝浆液、隔孔喷射、冒浆回灌、放慢施工速度或具有排泥装置的整体高压旋喷技术等措施。
4.9.8 高压喷射注浆施工时，邻近施工影响区域不应进行抽水作业。
4.10.1施工前应进行工艺性试桩，数量不应少于2根。4.10.2单轴与双轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定
施工深度不宜大于18m，搅拌桩机架安装就位应水平，导向架垂直度偏差应小于1/150，桩位偏差不得大于50mm，桩径和桩长不得小于设计值;
2 单轴和双轴水泥土搅拌桩浆液水灰比宜为0.55~0.65，制备好的浆液不得离析，泵送
应连续，且应采用自动压力流量记录仪;3 双轴水泥土搅拌桩成桩应采用两喷三搅工艺，处理粗砂、砾砂时，宜增加搅拌次数钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min，钻头搅拌下沉速度不宜大于1.0m/min，钻头每转一圈的提升(或下沉)量宜为10mm~15mm，单机24h内的搅拌量不应大于100m?:4 施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0.40MPa~0.60MPa输浆速度应保持常量;
钻头搅拌下沉至预定标高后，应喷浆搅拌30s后再开始提升钻杆。4.10.3三轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定:
施工深度大于30m的搅拌桩宜采用接杆工艺，大于30m的机架应有稳定性措施，导向架垂直度偏差不应大于1/250:
2、三轴水泥土搅拌桩桩水泥浆液的水灰比宜为1.5~2.0，制备好的浆液不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录仪;
3、搅拌下沉速度宜为0.5m/min~1.0m/min，提升速度宜为1m/min~2m/min并应保持匀速下沉或提升;
4、可采用跳打方式、单侧挤压方式和先行钻孔套打方式施工，对于硬质土层，当成桩有困难时，可采用预先松动土层的先行钻孔套打方式施工;
搅拌桩在加固区以上的土层扰动区宜采用低掺量加固:
7、 环境保护要求高的工程应采用三轴搅拌桩，并应通过试成桩及其监测结果调整施工参数，邻近保护对象时，搅拌下沉速度宜为0.5m/min~0.8m/min，提升速度宜为1.0mmin内，喷浆压力不宜大于0.8MPa;
7\施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力宜保持在0.4MPa~0.6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
4.10.4 水泥土搅拌桩基施工时,停浆面应高于桩顶设计标高300mm~500mm。开挖基坑时，应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工挖除。
4.10.5 施工中因故停浆时，应将钻头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升，或将钻头抬高至停浆点以上0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌下沉。
4.11 土和灰土挤密桩复合地基
4.11.1 土和灰土挤密桩的成孔应按设计要求、现场土质和周围环境等情况，选用沉管法、冲击法或钻孔法。
4.11.2 土和灰土挤密桩的施工应按下列顺序进行：
1.施工前应平整场地，定出桩孔位置并编号；
2.整片处理时宜从里向外，局部处理时宜从外向里，施工时应间隔1个~2个孔依次进行；
3.成孔达到要求深度后应及时回填务实。
4.11.3 土和灰土挤密桩的土填料宜采用就地或就近基槽中挖出的粉质黏土。所用石灰应为Ⅲ级以上新鲜块灰，石灰使用前应消解并筛分，其粒径不应大于5mm。土和灰土的质量及体积配合比应符合第4.2.1条的规定。
4.11.4 桩孔夯填时填料的含水量宜控制在含水量±3%的范围内，夯实后的干密度不应低于其较大干密度与设计要求压实系数的乘积。填料的含水量及较大干密度可通过击实试验确定。
4.11.5 向孔内填料前,孔底应夯实,应抽样检査桩孔的直径、深度、垂直度和桩位偏差并应符合下列规定:
1.桩孔直径的偏差不应大于桩径的5%;
2.桩孔深度的偏差应为±500mm;
3.桩孔的垂直度偏差不宜大于1.5%;
4.桩位偏差不宜大于桩径的5%。
4.11.6 桩孔经检验合格后，应按设计要求向孔内分层填入筛好的素土、灰土或其他填料，并应分层夯实至设计标高。
4.11.7土和灰土挤密桩的施工质量检测应符合下列规定:
1.成桩后应及时抽检施工质量，抽检数量不应少于桩总数的1%;
2.成桩后应检查施工记录、检验全部处理深度内桩体和间土的干密度，并将其分别换算为平均压实系数和平均挤密系数。
